La tela ecológica de Asahi Kasei está enterrada alrededor del suelo para degradarse
May 09, 2019
La moda glamorosa a menudo se oculta detrás del enorme daño ambiental. Desde la producción de telas hasta la eliminación de prendas desechadas finales, casi no hay contaminación que pueda ignorarse en todos los aspectos. Con el aumento de la conciencia ambiental, el desarrollo sostenible de telas amigables con el medio ambiente se ha convertido en el foco de atención actual.
Recientemente, la empresa japonesa de ciencia química y de materiales, Asahi Kasei, exhibió un vestido hecho con su tejido de fibra pura de fibra (Bemberg) en su exhibición de material de ropa exterior de primavera y verano de 2019. El diseño del vestido en sí no es muy interesante. Lo más impactante son sus características ambientales: ¡puede degradarse en el suelo en solo cuatro semanas!
Bemberg es un producto de hilo de amoniaco de cobre desarrollado por Asahi Kasei. La invención y aplicación del alambre de cobre y amoniaco se remonta a 1897, y al año siguiente se industrializó en Alemania. En 1928, el fundador de Asahi Kasei, Noguchi, y el representante de JP Binba en Alemania celebraron una ceremonia formal de firma para la introducción de maquinaria técnica en Nueva York. Asahi Kasei comenzó a producir hilados de amoníaco de cobre en 1931. Después de más de 80 años de avances e innovaciones tecnológicas, Asahi Kasei es uno de los mayores productores de amoniaco de cobre del mundo. Desde la producción, el uso de hilados de amoníaco de cobre se ha expandido gradualmente desde forros hasta chaquetas, ropa interior, ropa interior funcional, textiles para el hogar, tejidos y muchas otras categorías.
La marca Bemberg de amoniaco de cobre es una fibra 100% reciclada hecha de tela de algodón que anteriormente no se usaba como fibra, la pelusa que envuelve las semillas de algodón. Asahi Kasei utiliza su propia tecnología para refinar y disolver la pelusa, convirtiéndola en una fibra reciclada pura. En comparación con las fibras naturales comunes, las fibras de Bemberg son extremadamente finas y uniformes. Después del tratamiento químico y el procesamiento técnico, la comodidad es mejor que el algodón.
En 2017, Bemberg recibió la certificación de GRS (GlobalRecycledStandard) de GraceExchange. Según el sitio web oficial de Bemberg, este material se descompondrá después de ser enterrado en el suelo. Por ejemplo, en condiciones ambientales de verano (temperatura 35 grados, humedad 80), el peso se reducirá a la mitad después de dos meses, y el alimento como un retorno microbiano al suelo. . Dado que las materias primas son todos materiales naturales, incluso si se incineran, no se producirán sustancias dañinas.
El proceso de producción de Bemberg también es muy respetuoso con el medio ambiente, al utilizar los equipos autogenerados de Asahi Kasei, la proporción de energía renovable, como la generación de energía hidroeléctrica y de biomasa en la planta, es tan alta como el 40%. Además, Asahi Kasei reutiliza los residuos de fibra generados en el proceso de producción de Bemberg como combustible para la generación de energía y recicla completamente los residuos descargados de la fábrica. Incluyendo otros desechos, básicamente ha logrado una tasa de emisión cero del 100%. La tasa de emisión cero en 2016 ha alcanzado el 99,8%.
Asahi Kasei está tomando activamente medidas para promover este tejido de fibra. En 2017, la compañía patrocinó el 11º evento FormePresentation organizado por Japan FashionBizNavi, que permitió a los estudiantes de moda hacer su trabajo sintiendo la belleza de la fibra. Los estudiantes que participaron en el evento primero aprendieron sobre los materiales en la "Universidad de Bemberg" organizada por Asahi Kasei, y luego fueron al Instituto de Ciencia de Productos Básicos de la compañía en la ciudad de Shoushan, Prefectura de Shiga, para estudiar y utilizar este tejido para diseñar sus propios trabajos . Finalmente, el trabajo se presentó en el JFWJapanCreation, una exposición de tela celebrada en el Centro de Intercambio Internacional de Tokio.
